文章來(lái)源：廣西國(guó)資委網(wǎng)站
廣西汽車集團(tuán)在汽車行業(yè)增速放緩、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)激烈、原材料價(jià)格大幅度上升等復(fù)雜嚴(yán)峻的經(jīng)營(yíng)形勢(shì)的挑戰(zhàn)下，圍繞“協(xié)同創(chuàng)新，提質(zhì)增效”這一主線，以高質(zhì)量發(fā)展為目標(biāo)，全面開(kāi)展“向一切浪費(fèi)宣戰(zhàn)”的系列主題活動(dòng)。今年上半年，累計(jì)實(shí)現(xiàn)增效降本成果近7500萬(wàn)，人均產(chǎn)值同比提升19.3%。
協(xié)同創(chuàng)新，從被動(dòng)到主動(dòng)的轉(zhuǎn)換
年初以來(lái)，汽車集團(tuán)以精益經(jīng)營(yíng)的視角去重新審視整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)作成本與效率，分別從業(yè)務(wù)架構(gòu)調(diào)整、整體運(yùn)營(yíng)效率提升、增效降本，突破現(xiàn)有業(yè)務(wù)邊界，識(shí)別新興利潤(rùn)增長(zhǎng)點(diǎn)，多緯度進(jìn)行評(píng)估與設(shè)計(jì)，迅速切入降本增效的有效路徑。
持續(xù)開(kāi)展贏利能力提升項(xiàng)目，初步建立了模塊產(chǎn)品制造分析模型，通過(guò)成本數(shù)據(jù)管理體系及例會(huì)形成PDCA持續(xù)改善運(yùn)行模式，及時(shí)糾偏，確保目標(biāo)達(dá)成，同時(shí)建立基地間分享機(jī)制，鼓勵(lì)各基地協(xié)同查漏補(bǔ)缺，共同提升贏利能力。
汽車集團(tuán)組織對(duì)整個(gè)系統(tǒng)的增效降本點(diǎn)進(jìn)行全面梳理，各區(qū)域針對(duì)性制定增效降本改進(jìn)措施。沖焊件開(kāi)卷落料線投入使用，通過(guò)對(duì)沖壓件產(chǎn)品材料及尺寸優(yōu)化，工藝改進(jìn)，回收委外加工產(chǎn)品等工作，實(shí)現(xiàn)降本近1700萬(wàn)元；山東分公司完成16項(xiàng)采購(gòu)降本優(yōu)化工作，節(jié)約物流費(fèi)用855萬(wàn)元。上半年，通過(guò)改進(jìn)或調(diào)整材料、優(yōu)化工藝及設(shè)計(jì)、質(zhì)量降本、制造系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)累計(jì)節(jié)約成本5000萬(wàn)。
深入開(kāi)展效率提升工作，全面導(dǎo)入“全員人均產(chǎn)值增長(zhǎng)率”及“人事費(fèi)用控制率”兩個(gè)生產(chǎn)效率提升管控指標(biāo)，形成公司-工廠-工段的三級(jí)管控模式，將指標(biāo)壓力傳遞到基層，人人關(guān)注效率指標(biāo)。 各區(qū)域結(jié)合業(yè)務(wù)需求變化制定生產(chǎn)運(yùn)行策略，將效率達(dá)標(biāo)放在第一位。充分做好資源整合和用工柔性，加速推進(jìn)“自動(dòng)化換人，柔性化減人”力度，達(dá)成了“控規(guī)模—提素質(zhì)—增效率”的提質(zhì)增效目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)用工的良性循環(huán)，從高峰期8500人降到現(xiàn)在6000人。
制造系統(tǒng)主動(dòng)瘦身健體，通過(guò)職能合并及機(jī)構(gòu)優(yōu)化實(shí)現(xiàn)減員360人。車橋廠&制動(dòng)器廠機(jī)構(gòu)整合 、沖焊&外飾機(jī)構(gòu)整合、柳東工廠維修職能優(yōu)化，系統(tǒng)內(nèi)部合并優(yōu)化實(shí)現(xiàn)減員156人；質(zhì)量部檢驗(yàn)職能劃撥給工廠，柳東的物流職能轉(zhuǎn)移到柳東工廠，售后服務(wù)職能轉(zhuǎn)移到工廠，生產(chǎn)輔助職能劃撥到區(qū)域工廠，實(shí)現(xiàn)優(yōu)化減員74人。
深耕精益文化，挖潛增效降本
依靠創(chuàng)新精益思路引領(lǐng)效率的提升，依托柔性支撐增效降本。今年以來(lái)，制造部強(qiáng)化推進(jìn)“小核心、大協(xié)作、大柔性”生產(chǎn)大制造協(xié)同機(jī)制，基地實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品及人員柔性。CN180S后扭梁焊接、裝配河西柔性生產(chǎn)，減少物流費(fèi)用150萬(wàn)元/年，減少物流人員4人； CN180S后部下車體柳東柔性生產(chǎn)，預(yù)計(jì)單臺(tái)物流費(fèi)用減少11元/臺(tái)；策劃減速器產(chǎn)品重慶、青島本地化項(xiàng)目，單臺(tái)物流費(fèi)用將降低20多元。
通過(guò)價(jià)值流分析，松弛點(diǎn)改善、工藝優(yōu)化、線平衡等工具導(dǎo)入，實(shí)現(xiàn)了資源優(yōu)化配置，各區(qū)域累計(jì)減少人員490人。以產(chǎn)品族為單位全面推行價(jià)值流，定期組織公司價(jià)值流總結(jié)，持續(xù)跟進(jìn)并指導(dǎo)各工廠價(jià)值流改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)效益改善。今年上半年，IE工具應(yīng)用實(shí)際效益達(dá)1333萬(wàn)元。
全方位和全過(guò)程降本增效
汽車集團(tuán)向員工、黨員發(fā)出節(jié)能降耗倡議書，力求能全方位打造“人人關(guān)心節(jié)能降本、人人參與節(jié)能降本”的良好氛圍。
各工廠發(fā)動(dòng)全員頭腦風(fēng)暴，狠抓“浪費(fèi)痛點(diǎn)”，制定落地降本措施。沖焊件廠的空壓機(jī)干燥系統(tǒng)改造和設(shè)備及管道漏氣專項(xiàng)整改項(xiàng)目，上半年節(jié)約能耗293萬(wàn)元；重慶基地的車間壓縮空氣管路控制改造項(xiàng)目，有效控制了壓縮空氣使用，節(jié)約能耗8萬(wàn)元；山東分公司的冷卻水塔改造項(xiàng)目，取消了中轉(zhuǎn)站，節(jié)約能耗10萬(wàn)元；柳東工廠的水泵房冷卻水塔改造，提高水泵的利用率，節(jié)約能耗11萬(wàn)元。車橋廠通過(guò)調(diào)整銑齒滾動(dòng)速率、刀具展成軌跡、刀具切入工件位置、加工進(jìn)給量等參數(shù)，減少刀具磨損，提高銑齒刀具加工壽命，直接減少的刀具損耗成本達(dá)51萬(wàn)元；主齒銑齒6級(jí)精度合格率由45%提升至75%，齒面黑線問(wèn)題徹底消除，減少了研齒返工返修成本，并消除了顧客的抱怨。車橋廠還以此為契機(jī)，實(shí)施大宗生產(chǎn)輔料由原來(lái)的領(lǐng)用制改變按生產(chǎn)計(jì)劃配送，按生產(chǎn)件數(shù)結(jié)算。減少資金積壓和斷點(diǎn)積壓；逐步探索出機(jī)物料的管控標(biāo)準(zhǔn)，成本標(biāo)準(zhǔn)是能將成本的事前控制、事中監(jiān)督及事后改進(jìn)有機(jī)結(jié)合的一套標(biāo)準(zhǔn)管理體系。
不積跬步無(wú)以至千里，不積小流無(wú)以成江海。制造系統(tǒng)上半年實(shí)施節(jié)能降本工作77項(xiàng)。一般物料、能耗萬(wàn)元產(chǎn)值消耗同比分別下降18.8%和21.2%，直接減少開(kāi)支近2000多萬(wàn)元。
