文章來源：廣西國資委網站
松下幸之助曾說過：“對產品來說，不是100分就是0分。”日常來說，100-1=99，但在產品質量面前，100-1=0，產品質量就是企業的生命。為保證產品質量滿分，提升產品核心競爭力，廣西汽車集團從2006年起，將產品質量改進工作不斷深入，筑牢產品質量風險網，13年來，公司從上至下已形成“不斷改進”、“全員參與”、“人人重視”的氛圍，降本增效頗有成效，現場改善效益累計增加4320萬元，質量損失累計減少7024萬元。
打實基礎，鋪就人人參與的質量改進之路
2006年，廣西汽車集團開始導入QC基礎質量管理工具，并邀請自治區專家到集團內部進行培訓，引進新的管理理念和方法。2007年，公司迅速建立起QC培訓隊伍，與產品生產相結合，范圍擴散下至對各大區域工廠、每個工段、每個班組開展理論知識培訓。知識基礎儲備好后，就到實踐檢驗成果的時候了，每個工段主動組織，圍繞公司的經營策略、方針目標和現場存在問題，以改進質量、降低消耗為目的，自覺創建QC小組，頓時掀起QC活動浪潮。
從剛開始幾個人參與，到幾百人參與，再到目前上千人參與QC質量提升，“全員參與”質量改進的氛圍在QC活動上體現的淋漓盡致。目前每年有幾十項QC成果獲得自治區質量管理小組的榮譽，2011年開始有部分小組成果榮獲全國優秀質量管理小組榮譽。十年來，公司累計運行731項QC小組，取得678項QC成果，產品的一次下線合格率得到明顯提升，累計現場改善效益達到4320萬元。
系統推進，從增量導向轉向提質導向
如果說引入QC方法是打牢管理基礎，那引入CPIP（現行產品質量改進）則是為了能深入分析，系統改進。尤其是在集團正進入轉變發展方式、優化產業結構的轉型期，一味的追求產量已無法滿足升級目的，公司開始從增量導向轉入提質導向，將“提質”作為“降本增效”的必要手段。2009年，公司形成CPIP質量例會制度，關注重要、重復發生、涉及安全的產品質量問題。上至公司領導親自指揮，下到各職能部門、區域工廠全部參加，調配各級資源解決疑難雜癥，質量提升的工作壓力由上而下傳遞，全員都要“扛木頭”擔起責任。
2011年，CPIP質量工作延伸到青島生產基地，2015年延伸到重慶生產基地。自此，各基地一同對標，從生產參數、設備防錯、零件材質等多方面，對標各基地中最優的質量保證能力、最高的質量標準。
從運行CPIP質量例會制度以來至今，公司一共召開200多期CPIP質量例會，推動700多項CPIP項目開展，其中有316項獲得重大的CPIP質量改進成果。值得一提的是，某車型雜物箱曾因為齒輪軸涂有潤滑油，在長期使用后膨脹造成雜物箱卡滯難關閉，2016年9月通過開展CPIP項目更改雜物箱齒輪軸徑、更換齒輪軸潤滑脂等，IPTV值（千臺車故障率）由15降低到1.1，單月退賠數量由最高1000多件降低到200件。
把控提升，從檢驗控制到過程控制全方位覆蓋
2014年公司大力推行SPC控制點，質量控制手段從傳統的檢驗到生產過程能力的控制。運用SPC工具，對生產過程進行分析評價，可關注到人、機、料、法、環哪些因素中出現變異，并及時采取措施消除變異，使生產過程維持穩定受控。尤其是對關鍵的生產過程推行SPC，如減速器殼的軸承孔位，橋殼軸承孔位，緊固套內徑，通過控制圖統計分析，及時發現了質量問題并采取措施消除，實現了控制質量提升合格率的目的。某車型減殼關鍵尺寸的CPK值僅0.8，一直通過100%檢驗進行控制，人工成本很高。通過一段時間統計分析，發現零件本身材質硬，刀具容易磨損，磨刀頻次提高，由200件開始磨刀調整到50件開始磨刀，同時發現生產線的工裝夾具因為長期使用精度降低，通過測量、調整、加大精度檢測頻次等一系列措施，CPK提升到1.67以上，檢驗頻次降低，大大節約人工檢驗成本。
2017年CPK工作開展同時往前延伸到供應商，推動供應商進行CPK提升工作，一同監控采購件產品質量。半軸CPK由1提升到1.39，通過調整進給速度等加工參數、提升機床的精度，合格率接近100%。預防不合格品的產生，降低成本。
5年來，公司開展幾十期SPC培訓，累計運行100多個SPC點，關鍵特性的合格率大大提升。
創新思路，全部質量問題納入信息化管理
2018年，公司針對關鍵售后故障件建立幾十份拆解分析作業指導書，結合生產現場的過程審核控制點，快速分析、解決問題。同時，也為售后的問題分析提供經驗和知識儲備。
同年，集團還創新開發QMS質量問題管理系統，在系統上建立經驗教訓庫，不僅可以實現產品的橫向拓展預警，還可以用于新產品開發：將某一區域重大質量問題案例加入經驗庫，則可實現所有基地橫向開展質量問題提升行動；新產品開發也可以參考經驗教訓庫，在產品設計開發階段，就能避免曾經的產品質量問題再次發生。這套質量管理系統涉及面廣，涵蓋集團所有基地，推動質量工作走向規范化、時效性、信息化，成為提升公司質量的又一大助力。
通過QC基礎活動、SPC控制方法、CPIP系統改進、質量系統建立等一系列質量管理手段，外部質量損失從2008年2700多萬元，2018年已降低到到1100萬元。在集團每年年產值增加的情況下，相比2008年外部質量損失金額下降59%，累計減少質量損失7024萬元。從2011年起，質量外部損失產值率從0.62%降低到0.23%。
