近日，廣西汽車集團“輕量化汽車底盤關鍵零部件智能工廠的建設”入選2019年全國智慧企業建設創新實踐案例，標志著汽車集團在智慧企業建設方面取得業界的高度認可，成為創新性、實踐性及示范性的智慧企業。
據悉，“全國智慧企業建設創新實踐案例”反映了我國各類型企業在智慧業務、智慧管理、智能裝備/智能產品、解決方案等方面的成功實踐。從2011年開始，廣西汽車集團已經開始推動企業自動化、數字化、智能化建設。以“輕量化汽車底盤關鍵零部件智能工廠”項目為代表，于2017年通過國家工信部智能制造綜合標準化與新模式應用立項，2019年正式通過驗收并獲得工信部制造業與互聯網融合發展試點示范項目，推動工廠成為廣西首個數字化、智能化、綠色的汽車底盤示范性工廠。
該項目圍繞“一條智能生產線、一個智能車間、一個智能工廠”的思路，探索智能制造之路，將自動化、標準化的精益生產工序與工業物聯網、云計算、大數據等新一代信息技術深度結合，致力從傳統生產模式轉型智能化生產，打造廣西汽車集團智能生產制造新模式。
從“制造”向“智造”轉型，該項目應用了許多新模式，建立MBD標準，引入MDO技術，實現汽車底盤關鍵零部件產品數字化設計率從33.33%提升至100%；自主研發數字化柔性主減速器裝配生產線，裝配過程數控化率從20.5%提升至92%；研發了在線智能檢測裝備，實現產品在線檢測100%；建立后橋信息物理生產系統，實現生產運營管控信息化率100%。此外，該項目研發了后橋主減速器智能裝配生產線、獨立懸架智能裝配生產線、主被齒輪嚙合品質實時檢測系統及裝備等6種關鍵短板裝備，完成SCADA數控采集系統、基于NB-IoT能源監控系統等11種智能制造核心技術裝備，并建立了工業互聯網系統與裝備、工業云及服務臺和各類工業軟件。
機器人生產、生產數據實時監控、質量在線追溯……通過數字化、智能化的手段驅動需求、研發、生產、服務四端之間的互聯協同，全面提升生產現場掌控能力，推動生產決策工廠向自動化、數字化、智能化發展。
